【精益改善激活力 提质增效促发展】中船动力集团下属企业精益改善案例选登

长期以来，使用老38弯管机制作操纵管时，传统下料流程工序繁多，随着产能要求提升，传统流程的弊端日益凸显。中船三井管件科通过优化工艺路线，实现加工周期缩短，质量稳定。

主要改善措施为发现传统工序中的冗余浪费并优化工艺路线，传统弯管工序为“落料→打磨→弯管→划线→落料→打磨”，现改为“弯管→划线→落料→打磨”，精简了下料和预打磨两道工序。

通过上述改善举措，加工时间节约了20%，全年节约成本约30万元。

L23机架加工调速器支架安装面时，需要下机床翻身，再次上机床补充加工，占用龙门加工时间且工作强度较大。中船镇柴加工车间通过设计制作加工专机，实现解放机床加工与劳动负荷降低。

主要改善措施为设计了调速器支架安装面加工专机，通过使用加工专机以及钳工补充加工，避免了L23机架再次上机床补充加工调速器支架安装面这道工序。

通过设计专机并优化工序，可节省龙门加工时间1h，根据加工成本测算预计节约成本23万元。同时还避免了零件转运、起吊，降低了操作人员劳动负荷。

柴油机管子现场配置的制造工艺需工人到现场根据实际，实施测绘、定尺寸、弯型、现场铆接等工序，效率低下。中船河柴装备制造厂通过优化为定型工艺方案，提升作业标准化与效率。

主要改善措施为通过样管程序完成批量弯形、以及借助工装夹具进行零件焊接，大幅度缩减工时，提高零部件尺寸精度。节省了现场测绘、回车间加工，再去现场调整的大量工时。

通过上述举措，单台现场配置的6种管子经过改良直接成型，满足装机需求，单件节约现配工时2-3h，全年节约成本约17万元。

传统增压器安装需先将增压器托架安装到位，再安装空冷器及增压器组件。存在登高时间长导致的安全隐患以及且装配效率低的缺点。中船沪东重机中高速机制造部通过地面模块化装配，大幅缩短生产周期。

主要改善措施为通过工装以及吊装方案设计，实现将空冷器、增压器在增压器托架上先进行部装，模块化装配后再整体吊装至主机。

通过模块化改善，实现了从“散件”吊装向“模块总成”的跨越，缩短15小时装配工时，高空作业时间也由10余工时，缩短至1工时。

原半圆孔加工需安装辅助工艺块，且加工步骤多，生产成本高、且存在生产质量风险问题。中船宜柴机械加工一部通过设计专用刀具，免除工艺块使用，实现加工步骤减少，使用刀具数量降低。

主要改善措施为设计、制作专用刀具，从而使得原先需要7把刀具9个加工步骤的工艺方案优化为只需要4把刀具和4个加工步骤，并且免除了工艺块的使用。

通过上述改善，减少工艺步骤55%，提高工效50%以上，节省台时价值8000元，免除辅助工艺块也带来658元成本降低。同时降低了质量风险，合格率从90%提升至接近100%。